1 ottobre 2025 00:12
La produzione di manufatti in plastica inizia con l’approvvigionamento della materia prima, stoccata in imballi molto diversi tra loro. Alcuni materiali sensibili, come i tecnopolimeri, utilizzano confezioni particolari, per esempio sacchi con protezione in alluminio. In altri casi, i granuli viaggiano in container, confezionati in big bag, o in octabin. Infine, per le quantità più consistenti vengono impiegate autobotti da 25 ton e trasporti via treno.
Indipendentemente dall'imballo, è sempre utile, conveniente e sicuro adottare uno stoccaggio connesso a sistemi automatici di trasporto che alimentano le macchine trasformatrici.
Esaminiamo, di seguito, l'offerta di Moretto nel campo dello stoccaggio, movimentazione e alimentazione dei granuli agli impianti di trasformazione.
CONTENITORI DI STOCCAGGIO. Il sacco è la confezione più semplice e comune. Per utilizzare il contenuto occorre svuotare la quantità adatta in un contenitore, che, posto a fianco della macchina, possa poi trasferirlo mediante aspirazione alla tramoggia della macchina trasformatrice.
Forniti da Moretto in 10 grandezze, questi contenitori permettono di gestire una quantità di materiale adatta per un’ora, un turno, una giornata, riducendo la manualità a pochi interventi al giorno.
Sono disponibili diverse opzioni: griglia rompisacco, sensori di livello, separatore magnetico a stella e valvole di aspirazione a più vie.
Moretto può fornire contenitori adatti al trattamento di granuli, rimacinati e flakes con applicazioni e caratteristiche adatte anche ai materiali poco scorrevoli.
STOCCAGGIO INDOOR. Per lo stoccaggio di materiali in granuli, il costruttore veneto propone contenitori di stoccaggio componibili, con capacità da 400 a 50.000 dmc, costruiti in acciaio inox e adatti per l’installazione all'interno. Sono disponibili 24 diversi modelli in versione UNI, monocamera, e 24 modelli in versione TWIN, a doppia camera. Per agevolare lo svuotamento di sacchi o di big bag, è disponibile la griglia rompisacco.
Dopo lo stoccaggio sul siletto SILBOX, il materiale può essere avviato al sistema di trasporto automatico per servire le macchine trasformatrici. In funzione del processo sono disponibili diversi optional, fra cui i sensori di livello.
STOCCAGGIO IN-OUTDOOR. Vengono proposti siletti di stoccaggio costruiti in acciaio inossidabile di forma cilindrica, completi di coperchio amovibile e valvole di aspirazione a una via con capacità da 1.800 a 30.000 dmc.
Anche in questo caso sono disponibili diverse opzioni: cono con inclinazione a 60° per materiali poco scorrevoli; telaio di sostegno in versione Europa con parapetti e scala di accesso alla marinara; sensori di livello; sistema di rompi-ponte con valvole di aspirazione pulsata; e sistema di caricamento in spinta.
GESTIONE BIG BAG. Si tratta di un contenitore standard per lo stoccaggio di materiali in granulo non igroscopici come polietilene e polipropilene. 
La prima soluzione proposta da Moretto è BAGGY (foto a sinistra) , un sistema di sostegno big bag che consente lo svuotamento del saccone senza dispersione di materiale.
Costruito con sistema componibile, una volta svuotato il big bag, si smonta facilmente e si impila, con risparmio di spazio.
Per lo svuotamento di big bag più grandi - da 800, 1.000 o 1.500 kg -, Moretto dispone di un sistema dedicato: SBB (Svuota Big Bag). Il caricamento può avvenire con carrello elevatore, oppure con gru di sollevamento. Il sistema è dotato di un’ampia vasca di raccolta del granulo, valvola di aspirazione e anello di sicurezza per l’apertura della bocca del big bag. La versione per il trattamento di flakes o di materiali rimacinati è dotata di spintori e protezioni di sicurezza. Lo Svuota Big Bag può essere integrato con: sonda aspirante pulsata; fluidificazione forzata; rompi-ponte inferiore per flakes e sensori di livello capacitivo e/o vibrato.
In presenza di rimacinati, flakes o quando occorre stoccare i rimacinati per essere trasportati in altra sede, la soluzione è FILLBAG (foto a fianco, a sinistra). Posizionato su pallet, sostiene il bag e lo gonfia in attesa di essere riempito. Se necessario, è possibile adottare un sistema di pesatura del contenuto del bag su pallet e una stampante per report o etichette con il peso.
OKTOBAG è il sistema studiato da Moretto per lo svuotamento completo dei big bag. Attraverso il movimento ondulatorio dei bracci oscillanti – denominato WAVE – il granulo plastico viene portato al centro dove la sonda filtrante provvederà ad aspirare fino all’ultimo granulo dal fondo del big bag. Questo sistema è valido anche per lo svuotamento degli octabin. 
Le braccia oscillanti agiscono sul sacco in polietilene di contenimento, posto all’interno dell’octabin. La macchina viene proposta in tre versioni: BLUE con movimento e comando manuale, SKY con braccia programmabili e LUX per applicazioni medicali. È anche disponibile come opzione la valvola di segnalazione del big bag vuoto.
ANCHE PER OCTABIN. Per lo svuotamento degli octabin, Moretto ha dedicato la serie OKTOMATIK, un sistema brevettato in acciaio che funziona con la sola energia elettrica, capace di svuotare ben 15 octabin in un'ora, alla cadenza di uno ogni 4 minuti.
Adatto per produzioni elevate e trasferimento del granulo in un silo più capace, dove sarà possibile collegare un sistema di trasporto automatico, permette di svuotare octabin fino a 1.500 kg contenenti materiali igroscopici o polimeri tecnici. Il sacco interno in polietilene preserva il contenuto da inquinamento ambientale e spargimento di granuli.
Un ulteriore sistema, TILTER, è dedicato allo svuotamento di gailord oppure di octabin da 500-600 kg (fino a 1.000 kg). Svuotare gailord con un sistema in aspirazione è possibile fino a un certo punto, ovvero finché la sonda aspirante rimane immersa nel granulo. Dopodiché bisogna inclinare il piano di carico affinché il granulo scivoli sull’angolo in basso così da svuotare completamente il gailord o octabin senza l’intervento dell’operatore.
PREVENIRE L'ERRORE UMANO. Durante il caricamento, può succedere che l'operatore sbagli ad alimentare una o più macchine. Dato che i reparti di produzione sono per lo più automatizzati, quando ci si accorge dell'errore è ormai troppo tardi. È meglio, quindi, prevenire gli errori fin dalle prime fasi. 
Moretto offre come soluzione al problema DAILY BINS, contenitori dotati di coperchio interbloccato, disponibili con diverse capacità. Un tag RFID contraddistingue il contenitore destinato a un certo tipo di granulo e il coperchio si sgancia solo quando, attraverso un lettore di barcode o QR code, viene letto sul sacco lo stesso codice. In questo modo, nel contenitore può essere caricato solo il materiale corrispondente, eliminando il rischio di errore.
Il processo non finisce qui. Una volta caricato il contenitore, questo viene dotato di un tag che riporta il codice del materiale. Il lettore di RFID collegato in rete verifica, quindi, che il tipo di materiale contenuto nel contenitore sia in linea con la programmazione della produzione e, solo in questo caso, autorizza il trasferimento alla macchina trasformatrice. In questo modo il controllo del processo avviene in maniera automatica, evitando che intervengano imprevisti legati ad operazioni banali e lasciando agli operatori più tempo da dedicare ai controlli di qualità.
SILCONTROL. Chi utilizza grandi volumi di materiale plastico si rifornisce attraverso cisterne gommate o su rotaia. Il materiale, una volta giunto in azienda, viene stoccato in silos, spesso numerosi; e non sempre le autobotti arrivano nella data prevista, con il rischio che al loro arrivo il silo non sia sufficientemente vuoto per stoccare l’intero carico. In casi come questi, la fornitura consiste in un rabbocco ed è quindi necessario che il contenuto del silo corrisponda al tipo di materiale in consegna.
SILCONTROL serve a garantire questa corrispondenza, attraverso un barcode che viene stampato sulla bolla di accompagnamento su richiesta dell’ufficio acquisti. In base a questo codice, il sistema apre automaticamente l’imboccatura del tubo di caricamento del silo che deve ricevere il carico e attende il completamento dell'operazione, evitando rischi di errore.
In questa fase, se si lavora con materiale in sacchi, è anche utile la svuotasacchi SVS 800, in grado di accettare pallet completi da 1.000 kg e prelevare con gli artigli uno strato di cinque sacchi alla volta. In seguito li taglia e, dopo uno scuotimento programmabile, raccoglie il granulo caduto e lo rende disponibile per il trasporto in pressione o in depressione verso uno o più silos di stoccaggio. Il ciclo del sistema è completamente automatico, con una capacità di svuotamento fino a ottocento sacchi all'ora. L’interfaccia utente è un touch view da 10 pollici per la gestione di tutti i parametri della macchina.
È anche disponibile un sistema di compressione dei sacchi vuoti. I pallet svuotati vengono a loro volta gestiti e impilati in apposita stazione. Tra le opzioni disponibili: rulliera per pallet in svuotamento fino a 5; gruppo in spinta per trasferimento nei silos; stazione per i pallet vuoti; layout personalizzabile in linea, oppure a T; Mowis Ready.
La SVS evita sprechi di materiale recuperando il 100% del granulo contenuto nei sacchi di fornitura.
L’offerta presentata per lo stoccaggio dei materiali plastici in granulo è un’esclusiva dell’azienda Moretto che affonda le proprie radici nelle persone, nell’intelligenza e nella passione. Conoscenza della materia, competenza e innovazione sono i pilastri che da sempre guidano l’attività nel perseguire un obiettivo fondamentale: soddisfare le richieste del cliente e superarne le aspettative con tecnologie concepite per creare valore aggiunto e ottimizzare i processi. Sistemi unici, performanti, che durano nel tempo offrendo una soluzione concreta a qualsiasi necessità nella trasformazione delle materie plastiche.
Con il contributo di:
Moretto
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Tel. +39 049 9396711
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