31 gennaio 2017 16:14

Con la crescita della raccolta e riciclo delle bottiglie in PET a livello nazionale ed europeo, si sono aperte interessanti opportunità nella produzione di lastre termoformate in rPET, nonostante i bassi costi del polimero vergine rendano sempre più difficile la vita ai riciclatori.
La trasformazione di PET rigenerato richiede l’utilizzo di estrusori bivite corotanti, una famiglia di macchine adottate per lungo tempo quasi esclusivamente nella produzione di compound e masterbatches, mentre l’industria del riciclo utilizza generalmente i più semplici estrusori monovite, almeno fino a quando il materiale da estrudere non presenta problemi di trasformazione.

COROTANTI PER IL RICICLO. “I bivite corotanti si stanno affermando in maniera sempre più marcata anche nel riciclo, soprattutto in due grandi aree applicative - afferma Stefano Prina di Comac, uno dei principali costruttori di questa tipologia di macchine, con sede a Cerro Maggiore (MI) -. Il primo è rappresentato dal riciclo delle scaglie ricavate dalle bottiglie in PET post-consumo che, grazie all’elevata capacità di degassaggio garantita dall’estrusore bivite corotante, possono essere lavorate senza essiccazione, ottenendo un materiale adatto ad applicazioni diverse, quali la produzione di fibra o di foglie e lastre per termoformatura e rigranulazione. Un altro impiego di queste macchine è costituito dal riciclo di materiali provenienti da scarti industriali stampati a base poliolefinica”.

ESTRUSORI TANDEM. Se gli impianti Comac trovano da sempre impiego nel compounding di polimeri con cariche e rinforzi di vario tipo, l’implementazione di configurazioni particolari, come quelle “tandem” - costituite da due estrusori in cascata tra i quali è interposto un sistema di filtrazione - si è rivelata vincente nel riciclo e compounding di materiali molto difficili da trattare, come i film pesantemente stampati con inchiostri a solventi chimici. “Questo tipo di impianti consente di effettuare l’estrazione delle sostanze volatili, una filtrazione molto spinta, l’aggiunta di materie prime vergini, cariche, masterbatches e la rigranulazione, ottenendo un materiale riciclato e caricato di qualità elevata - nota Prina -. Tutto ciò sarebbe difficilmente realizzabile con i modelli monovite”.

SOLUZIONI PER R-PET E POLIOLEFINE. Per il riciclo di PET, Comac propone linee da 40 a 44 diametri, dotate di 3 degassaggi con sistema del vuoto, più o meno spinto a seconda delle caratteristiche che si devono conferire al prodotto finale.
Nel caso delle poliolefine, invece, la configurazione tandem prevede un primo estrusore dove avviene la plastificazione del materiale da riciclare, un primo degassaggio e la pre-filtrazione del fuso. Il materiale passa quindi in un secondo estrusore, di maggiore lunghezza rispetto al diametro, nel quale vengono aggiunti materiali vergini o meno contaminati, masterbatches colorati, cariche ed additivi; questa seconda macchina è dotata di alimentatori laterali, diversi punti di degassaggio atmosferico e sottovuoto, dispositivo di filtrazione finale e taglio in testa.

PRODUTTIVITÀ. Le linee per il trattamento delle scaglie di bottiglie in PET post-consumo senza essiccamento sono state allestite dall’azienda milanese in versioni dotate di estrusori di diametro da 40 a 120 mm, con produttività compresa tra 100-130 e 1.500 kg/ora.
Le versioni più richieste sono quelle con diametro vite di 70 mm, capaci di assicurare una resa intorno a 500-550 kg/ora. Nel caso del riciclo di scarti a base poliolefinica, invece, con la versione da 120 mm si ottengono produttività nell’ordine di 2.000 kg/ora, ma si può anche andare oltre con il nuovo modello da 135 mm, entrato recentemente a far parte dell’offerta Comac.

Con il contributo di:
Comac Srl
Via Per Legnano, 57
20027 Cerro Maggiore, MI
Tel: +39 0331577387
www.comacplast.com

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