
Dopo aver avviato nelle scorse settimane la produzione di occhiali protettivi, il costruttore tedesco di presse ad iniezione
Arburg ha messo in marcia nei giorni scorsi anche un’isola per lo stampaggio di
mascherine protettive riutilizzabili, destinate ai propri dipendenti e al personale sanitario, in prospettiva anche alla popolazione locale. La capacità a regime, infatti, raggiunge i
15.000 pezzi la settimana, 3.500 al giorno.
La mascherina viene stampata con due diversi materiali: il corpo è in silicone liquido (
LSR) bicompatibile Elastosil LR 5040 fornito da Wacker, morbido e confortevole per il viso, mentre il supporto in cui si agganciano gli elastici e accoglie il filtro è in
polipropilene (Borealis). Al centro del dispositivo è presente un alloggiamento per gli
elementi filtranti in tessuto non tessuto.

Allestita nel nuovo
Arburg Training Center di Lossburg, nella Foresta Nera, l’isola consta di
due presse ad iniezione ad azionamento elettrico: il componente LSR viene stampato con una macchina
Allrounder 570 A con 200 tonnellate di forza di chiusura, dotata di stampo a 4 cavità (
Polar-Form) e unità di dosaggio silicone (
Elmet), mentre la produzione dello scudo in PP è affidata ad una
Allrounder 470 E Golden Electric da 100 ton e stampo a due cavità (
Foboha). L’automazione prevede due robot: uno a sei assi fornito da
Kuka, l’altro lineare serie Multilift Select. L’assemblaggio dei due componenti avviene manualmente a fine linea.
Il design della maschera e il progetto degli stampi sono stati eseguiti con il software
Sigmasoft di Sigma Engineering, mentre i prototipi funzionali sono stati realizzati con il processo di manifattura additiva
Freeformer di Arburg. Al progetto hanno collaborato anche
Ewikon (canali freddi),
Männer (hot runner),
Barth Mechanik (gripper) e
Packmat (confezionamento). Dall’ideazione all’avvio della produzione sono state sufficienti
cinque settimane, compreso il tempo di realizzazione degli stampi.
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