Icma San Giorgio ha assemblato una linea per il recupero di plasmix: ambo vincente tra estrusore bivite corotante e filtro in continuo.
21 febbraio 2013 08:25
Il costruttore milanese di impianti di estrusione Icma San Giorgio ha organizzato nei giorni scorsi una open-house per mostrare lo stato dell'arte nel riciclo di rifiuti plastici difficili, come gli scarti eterogenei (plasmix) o i paraurti, trasformati un granulo rigenerato di qualità.
Un risultato raggiunto grazie ad un impianto completo nato dalla della collaborazione di tre aziende: oltre al 'padrone di casa', che ha fornito un estrusore bivite corotante di ultima generazione, hanno partecipato al progetto anche la tedesca Ettlinger, con il sistema di filtrazione in continuo ERF, e la rodigina Filtec, che ha messo a disposizione il sistema di granulazione a taglio sommerso.
Se l'estrusore bivite corotante, dotato di due stazioni di degasaggio, si rivela fondamentale per fondere e omogeneizzare materiali eterogenei, anche con alte percentuali di umidità, come gli scarti della selezione di plastiche provenienti dalla raccolta differenziata (composti principalmente da poliolefine, ma contenenti anche film barriera, alluminio, inchiostri), alla successiva stazione è demandato il compito di depurare il materiale estruso dagli inquinanti, che potrebbero degradare le caratteristiche fisico-meccaniche del granulo.
Qui entra in gioco il sistema di filtrazione in continuo ERF messo a punto da Ettlinger, società che dall'estate scorsa è rappresentata nel nostro paese da Filtec. Grazie ad un tamburo rotante che filtra in continuo il flusso in uscita dall'estrusore, si possono raggiungere livelli di filtrazione estremamente elevati (in questo caso 150 micron), anche con percentuali molto elevate di materiali inquinanti, con ridotte perdite di materiale (intorno al 7%) e senza la presenza continuativa di un operatore (leggi articolo completo su ERF).
Il filtro regola automaticamente la sua velocità in base alla quantità di inquinanti presenti nell'estruso (cogliendo le variazioni di pressione, rilevate da una sonda): ciò garantisce, da un lato, omogeneità del materiale in uscita e, dall'altro, un flusso continuo, a pressione costante, al sistema di taglio "under water" fornito da Filtec (foto a sinistra). In questa stazione il materiale viene tagliato e raffreddato, in modo da ottenere un granulo di dimensione e forma costante, anche partendo da materie prime complesse.
Per mostrare le potenzialità applicative di questa tecnologia, la linea Icma non si è limitata a riciclare scarti da imballaggio, ma si è cimentata anche nel recupero di paraurti auto in polipropilene modificato con gomme termoplastiche e cariche minerali; materiale alimentato nell'estrusore già macinato, ma non lavato.
VIDEO da PolimericaTV
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