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Riciclo in linea della materozza

Esaminiamo in dettaglio il sistema Ingrinder di Wittmann Battenfeld, appena presentato e da questo mese già disponibile sul mercato.

11 novembre 2020 08:55

Il sistema Ingrinder doveva essere protagonista quest'anno dello stand di Wittmann Battenfeld a Fakuma, ma l'emergenza Covid-19 ha costretto il costruttore austriaco ad una presentazione virtuale, che non toglie nulla ai contenuti tecnici della soluzione adottata: una cella di produzione compatta per il riciclo in linea della materozza, costituita da una pressa ad iniezione dotata del nuovo preleva-materozze WP50, di granulatore integrato e di un alimentatore monofase, con controllo avanzato della viscosità del melt, particolarmente utile quando si miscela vergine e riciclato. Per garantire massima integrazione, pressa e periferiche, tutte realizzate dal gruppo Wittmann, vengono controllate attraverso l'unità della pressa, Unilog B8. Disponibile per i modelli più piccoli di presse ad iniezione delle serie EcoPower e SmartPower, il sistema Ingrinder da questo mese è ordinabile a livello globale.

Wittmann Ingriden

COMPONENTI DEL SISTEMA. All'apertura dello stampo, lo sprue picker Wttmann WP50 rimuove la materozza e la rilascia in uno scivolo convogliatore, ricavato nel telaio pressa, posto sopra ad un granulatore G-Max 9, anch’esso integrato ed appositamente modificato per essere alloggiato sotto al cancello di sicurezza posteriore. L’alimentatore monofase Wittmann, tramite una valvola proporzionale DPV a due vie, dosa il materiale rimacinato con quello vergine e li trasporta alla tramoggia della pressa.
Per controllare le possibili fluttuazioni di viscosità causate dall’utilizzo di materiale rimacinato, entra in gioco il software HiQ Flow, capace di correggere in tempo reale, all'interno dello stesso ciclo, le fluttuazioni di viscosità rilevate durante la fase di iniezione; sulla base di un ciclo di riferimento, il punto di commutazione ed il valore di pressione di mantenimento vengono autocorretti in funzione dell'energia di iniezione rilevata.

VANTAGGI. Il principale compito e beneficio offerto dal sistema è la possibilità di recuperare in linea le materozze e riutilizzarle nel ciclo di stampaggio, ma la correzione degli eventuali scostamenti di viscosità riduce anche gli scarti, con un risparmio complessivo di materia prima vergine. Con il riciclo in linea, in caso di utilizzo di materiali igroscopici, non occorre deumidificare nuovamente le materozze prima del loro riutilizzo.

Grazie all'ecosistema Wittmann, inoltre, periferiche e ausiliarie sono integrate nella cella di stampaggio, agevolando un approccio Industria 4.0 alla produzione. Sotto il profilo della sicurezza, va sottolineato che la certificazione CE riguarda la cella di lavoro completa, una garanzia in più per gli operatori di reparto, che apprezzeranno anche la ridotta rumorosità, inferiore a 64dB . L'inserimento del granulatore all’interno dei cancelli pressa riduce l'ingombro dell'isola di stampaggio.

Secondo il costruttore austriaco, occorre considerare anche il ritorno sull'investimento, reso più breve del basso consumo energetico e dai limitati interventi di manutenzione, caratteristiche ben note delle presse EcoPower e SmartPower.

© Polimerica - Riproduzione riservata

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Engel Italia

Oltre 7.400 dipendenti, nove stabilimenti di produzione in Europa, Nord America, Cina e Corea, filiali e rappresentanze in oltre 85 Paesi, rendono ENGEL uno dei più grandi costruttori al mondo di presse a iniezione e sistemi di automazione.

In linea con il payoff “be the first”, dal 1945 sviluppa soluzioni innovative per supportare la competitività dei propri clienti. La gamma comprende presse a iniezione all electric, ibride e idrauliche con forza di chiusura da 28 a 5.500 tonnellate; adatte alla lavorazione di termoplastici, termoindurenti, elastomeri e gomma, sono disponibili in configurazione orizzontale e verticale. Un ampio portafoglio di tecnologie avanzate permette di realizzare componenti con caratteristiche meccaniche ed estetiche sofisticate che trovano applicazione in ogni settore industriale, dall’automotive al packaging, dal medicale allo stampaggio tecnico e molto altro.

Visione globale, presenza locale

Da oltre 30 anni, il Gruppo è presente sul territorio italiano con la filiale ENGEL Italia (Vimercate, MB), attraverso la quale supporta i clienti con professionalità e competenza. Il personale tecnico-commerciale è in grado di proporre la soluzione giusta per ogni specifica esigenza, mentre il servizio di assistenza telefonica e il ben strutturato team di assistenza tecnica sul campo, operativo in tutta Italia, garantiscono interventi tempestivi. Un ampio showroom è a disposizione per corsi di formazione ai clienti.

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Sipol S.p.A. – Società Italiana Polimeri

SIPOL SpA (Società Italiana Polimeri), fondata nel 1998 e ora parte di TECNOGI GROUP, è un’azienda chimica focalizzata sulla produzione di polimeri ad alte prestazioni destinati ai settori degli adesivi hot-melt, dei tecnopolimeri e dei biopolimeri.

L’azienda ha sede a Mortara, 40 km a ovest di Milano. Le attività principali di SIPOL SpA comprendono lo sviluppo e la produzione di elastomeri termoplastici a blocchi polietere-estere TPC-ET, adesivi hot-melt a base di co-poliestere e co-poliammide, e co-poliesteri biodegradabili. Il motore dell’azienda è la capacità di sviluppare polimeri “ad hoc” in funzione dei requisiti tecnici richiesti dall’applicazione.

L’elevata flessibilità produttiva e la stretta collaborazione con gli utilizzatori consentono all’azienda di operare con un approccio rapido ed efficiente.

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Web: sipol.com/it/ - Email: sipol@sipol.com

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Vanetti S.p.A., fondata nel 1971, produce masterbatches, Biomasterbatches®, additivi per materie plastiche. Con oltre quarantacinque anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione e additivazione di qualsiasi resina termoplastica.

La passione per il colore e il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda.

Tecnologia degli impianti e attenzione a materie prime di qualità garantiscono elevate prestazioni nell’utilizzo dei prodotti realizzati. Le certificazioni ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007garantiscono la qualità dei nostri prodotti. I tecnici di laboratorio con moderni strumenti d’analisi individuano le migliori materie prime da utilizzare.

Tutti i nostri materiali realizzati sono corredati da certificato d’analisi, scheda tecnica, scheda di sicurezza e certificazione di idoneità allo specifico uso oltre alle letture spettrofotometriche del lotto di riferimento. I due laboratori: uno di studio colore e controllo qualità, l’altro di ricerca e sviluppo, sono ampiamente dotati di strumenti di ultima generazione per migliorare continuamente la performance del prodotto.

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