Sulla Smart fortwo i pannelli della scocca sono oggi realizzati con TPO Borealis.
Sono in polipropilene tutti i pannelli della scocca dell'ultima versione della Smart fortwo, la popolare utilitaria del gruppo DaimlerChrysler.
A fornire il materiale è Borealis, che per questa applicazione ha sviluppato il compound Daplen ED230HP, un PP modificato con EPDM e caricato al 20% con minerale, colorato in massa, che prende il posto della lega PC/PBT utilizzata in precedenza.
Grazie alla pigmentazione in massa, le fasi di finitura post-assemblaggio si riducono all'applicazione di un unico strato di rivestimento protettivo trasparente. Secondo Borealis, questa soluzione consente di ottenere una finitura più omogenea e liscia della vernice. Il peso dell'intero veicolo, con l'adozione delle resine Borealis, risulterebbe inferiore del 15%.
Per garantire passaggio soft al nuovo materiale, Borealis ha lavorato a stretto contatto con Smart e Plastal (OEM per i pannelli carrozzeria) fornendo il necessario supporto nelle fasi di messa a punto del materiale, progettazione e simulazione.
“L'approccio rivoluzionario di Smart nell'utilizzo di PP per tutti i pannelli della scocca nella fortwo costituisce un importante passo in avanti per il settore automobilistico e i suoi fornitori - commenta Paul Turner, Vice Presidente delle divisioni auto e elettrodomestici di Borealis - Daplen ED230HP ha aiutato Smart a snellire il suo processo di produzione aumentando contemporaneamente le prestazioni a livello ambientale, estetico e di sicurezza del suo veicolo. Non vediamo l'ora di assistere al decollo di questa soluzione avanzata all'interno del settore".
In occasione del K'2007, Borealis ha annunciato anche un altro sviluppo nel settore dei trasporti: per la prima volta, gli elementi strutturali dei paraurti e dei pannelli frontali di camion vengono prodotti mediante stampaggio ad iniezione utilizzando Nepol GB303HP, un polipropilene rinforzato con fibra di vetro lunga. Anche in questo caso, il progetto è stato portato avanti in collaborazione con Plastal, che fornisce i componenti a Iveco, società del gruppo Fiat specializzata nella costruzione di veicoli industriali.
Lo stampaggio ad iniezione di una resina termoplastica, rispetto all'utilizzo di poliesteri insaturi caricati vetro, ha consentito di ridurre le fasi del processo e gli scarti, tagliando i tempi di ciclo.
26 ottobre 2007 11:20
Sulla Smart fortwo i pannelli della scocca sono oggi realizzati con TPO Borealis.
Sono in polipropilene tutti i pannelli della scocca dell'ultima versione della Smart fortwo, la popolare utilitaria del gruppo DaimlerChrysler.
A fornire il materiale è Borealis, che per questa applicazione ha sviluppato il compound Daplen ED230HP, un PP modificato con EPDM e caricato al 20% con minerale, colorato in massa, che prende il posto della lega PC/PBT utilizzata in precedenza.
Grazie alla pigmentazione in massa, le fasi di finitura post-assemblaggio si riducono all'applicazione di un unico strato di rivestimento protettivo trasparente. Secondo Borealis, questa soluzione consente di ottenere una finitura più omogenea e liscia della vernice. Il peso dell'intero veicolo, con l'adozione delle resine Borealis, risulterebbe inferiore del 15%.
Per garantire passaggio soft al nuovo materiale, Borealis ha lavorato a stretto contatto con Smart e Plastal (OEM per i pannelli carrozzeria) fornendo il necessario supporto nelle fasi di messa a punto del materiale, progettazione e simulazione.
“L'approccio rivoluzionario di Smart nell'utilizzo di PP per tutti i pannelli della scocca nella fortwo costituisce un importante passo in avanti per il settore automobilistico e i suoi fornitori - commenta Paul Turner, Vice Presidente delle divisioni auto e elettrodomestici di Borealis - Daplen ED230HP ha aiutato Smart a snellire il suo processo di produzione aumentando contemporaneamente le prestazioni a livello ambientale, estetico e di sicurezza del suo veicolo. Non vediamo l'ora di assistere al decollo di questa soluzione avanzata all'interno del settore".
In occasione del K'2007, Borealis ha annunciato anche un altro sviluppo nel settore dei trasporti: per la prima volta, gli elementi strutturali dei paraurti e dei pannelli frontali di camion vengono prodotti mediante stampaggio ad iniezione utilizzando Nepol GB303HP, un polipropilene rinforzato con fibra di vetro lunga. Anche in questo caso, il progetto è stato portato avanti in collaborazione con Plastal, che fornisce i componenti a Iveco, società del gruppo Fiat specializzata nella costruzione di veicoli industriali.
Lo stampaggio ad iniezione di una resina termoplastica, rispetto all'utilizzo di poliesteri insaturi caricati vetro, ha consentito di ridurre le fasi del processo e gli scarti, tagliando i tempi di ciclo.
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Il portale verticale dedicato all'industria delle materie plastiche ora propone un servizio di basic assessment sui requisiti necessari per poter rispettare le normative UE.
Nel mese di luglio un percorso in tre step per identificare ed eliminare sprechi e inefficienze nella trasformazione di materie plastiche.