24 luglio 2018 07:52
Bandera ha consegnato in Nuova Zelanda un nuovo impianto per estrusione di film rigido in PET per termoformatura. Il destinatario è Flight Plastics Group, che arriva così a possedere quatto linee del costruttore varesino: due in Nuova Zelanda e altrettante nel Regno Unito.
La linea, destinata ad applicazioni nel packaging alimentare, FFS (Form Fill & Seal) e imballaggi industriali, raggiunge una produttività massima di 1.200 kg/h, con spessori da 150 a 1500 µm e larghezza utile della foglia fino a 1.700 mm.
COMPOSIZIONE DELLA LINEA. Cuore dell’impianto è l’estrusore bivite co-rotante 2C 85 52 L/D, brevettato Bandera, in grado di trasformare fino al 100% di materiale riciclato, grazie ad un sistema di superfiltrazione. La linea monta anche un coestrusore monovite, TR75 35L/D. Entrambi sono dotati di sistema di degasaggio ad alto vuoto e dosaggio gravimetrico a perdita di peso. La testa piana è di tipo monocanale, con parzializzatori interni per la regolazione della larghezza della foglia e feedblock per la distribuzione del melt.
Completano la linea una calandra orizzontale di lucidatura e raffreddamento con sistema cross-axis motorizzato, per un profilo perfetto anche nella lavorazione di film molto sottili; controllo dello spessore; sistema combinato di traino / siliconatura / asciugatura; laminazione del film in linea. Il sistema di avvolgimento è semiautomatico a sbalzo, adatto ad avvolgere fino a 3 bobine sullo stesso albero. Infine, la sezione di potenza e controllo è completamente automatica.
SISTEMA PURe. Una particolarità della linea è ll sistema di purificazione brevettato PURe, combinata con l’estrusione tramite bivite corotante (HVTSE) per ottenere materiale “ultrapulito” (così lo definisce l’azienda), idoneo al contatto diretto con gli alimenti, partendo da PET post-consumo sottoposto a pre-trattamento.
Secondo Bandera, il grado di pulizia ottenuto da questo processo supera i requisiti minimi richiesti da EFSA e FDA per il contatto diretto del film con gli alimenti, consentendo di utilizzare fino al 100% di materiale riciclato.
L’impianto è stato fornito chiavi in mano e plug and play, dotato di sistemi di trasporto delle materie prime e buffer di estrusione con isolamento termico.
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