21 ottobre 2013 - Lamborghini festeggia i 50 anni con una supercar prodotta in soli nove esemplari. Esterni e interni in CFRP.
16 novembre 2012 - Accordo con il Ministero dell'Ambiente per valutare e ridurre l'impronta ambientale nella fabbricazione di parti in composito e monoscocche.
8 marzo 2012 - Presentata a Ginevra la Aventador J, supersportiva aperta dal cuore hi-tech costruita in unico esemplare.
13 settembre 2011 - La concept-car in carbonio di Lamborghini non resterà un prototipo.
14 febbraio 2011 - Interamente in composito al carbonio la scocca della nuova Lamborghini V12, erede della mitica Murciélago.
5 ottobre 2010 - Lamborghini e Callaway Golf condividono le attività di ricerca. Primo risultato la tecnologia Forged Composite. Il salone dell'Auto di Parigi ha fornito l'occasione per presentare una nuova alleanza nel mondo dei materiali compositi che, curiosamente, non è tra due produttori di materie prime o costruttori di tecnologie di trasformazione, ma tra due famosi marchi del lusso: la casa automobilistica Automobili Lamborghini e il produttore di attrezzature per il golf Callaway Golf Company. L'accordo prevede la condivisione delle risorse provenienti dai rispettivi reparti di Ricerca e Sviluppo e una “collaborazione attiva finalizzata allo sviluppo di tecnologie e materiali innovativi per aumentare le prestazioni dei prodotti di entrambe le aziende”. Primo risultato della partnership è la tecnologia Forged Composite, già utilizzata per realizzare alcuni componenti della concept car Sesto Elemento presentata negli stessi giorni a Parigi, quali la monoscocca e i bracci delle sospensioni. Forged Composite – spiega l'azienda - è il materiale più leggero, resistente e preciso, mai usato da Lamborghini o Callaway. E' caratterizzato dall'intreccio di oltre 500.000 fibre turbostratiche di carbonio per ogni pollice quadrato; la densità è pari a un terzo di quella del titanio, mentre in flessione la sua capacità di carico per unità di massa è nettamente superiore. Il tutto accompagnato da un nuovo processo brevettato per la forgiatura isotermica del materiale. “Forged Composite permette di aumentare le prestazioni dei nostri prodotti come non era mai stato possibile prima e, per di più, abbiamo appena iniziato a sfruttare il potenziale di questo materiale - spiega Alan Hocknell, Vice Presidente Ricerca e Sviluppo di Callaway Golf - Non vediamo l'ora di collaborare alla creazione di nuove ed innovative applicazioni che porteranno il design dei nostri prodotti a livelli inimmaginabili”. Callaway presenterà nelle prossime settimane una nuova linea di attrezzature per il golf realizzata con questa tecnologia. Secondo Maurizio Reggiani, Direttore Ricerca e Sviluppo di Automobili Lamborghini: “La prossima sfida sarà usare questa tecnologia come standard per la produzione di bassi volumi”.Vedi anche: Sesto Elemento
30 settembre 2010 - La nuova concept car Lamborghini punta tutto sulle fibre di carbonio. Con risultati sorprendenti. E' stata presentata ieri a Parigi la nuova supercar di Lamborghini (Audi, Gruppo VW), un prototipo destinato a fare scalpore non solo per prestazioni e design, ma anche per l'impiego massiccio di materiali compositi rinforzati con fibre di carbonio. Protagonisti a tal punto da suggerire il nome del modello: Sesto Elemento, che richiama la posizione del carbonio nella tavola periodica. In questa super sportiva la leggerezza è portata all'estremo: l'auto pesa infatti solo 999 Kg, compreso il potente motore V10 da 5,2 litri e la trazione permanente. Considerando che può esprimere la bellezza di 570 cavalli, significa che il rapporto peso/potenza è pari a 17,5 Kg/Cv. Non stupisce quindi che possa raggiungere i 100 Km/h in appena 2,5 secondi. Per combinare leggerezza e resistenza, la supercar italiana fa largo uso di materiali compositi: la cellula monoscocca è prodotta con tecnologia Forged Composite, utilizzata per la prima volta in campo automobilistico. I pezzi sono realizzati con compositi a fibra di carbonio corta posti in uno stampo riscaldato, processo che consentirebbe di realizzare strutture complesse e molto leggere con tempi di ciclo notevolmente inferiori a quelli standard. Sono in fibra di carbonio anche la parte anteriore, i pannelli di carrozzeria, gli assorbitori di impatto e l’albero di trasmissione, oltre ad numerosi componenti delle sospensioni, interni e cerchioni. I terminali di scarico sono invece prodotti in Pyrosic, un nuovo materiale composito a matrice ceramica rinforzato con fibra vetro, in grado di resistere a temperature fino a 900 gradi. La parte anteriore e posteriore della scocca sono realizzate entrambe in un unico pezzo in fibra di carbonio. Gli ingegneri Lamborghini hanno denominato questa particolare struttura “cofango”, sintesi di “cofano” e “parafango”. Questi componenti di grandi dimensioni vengono fissati con viti rimovibili in modo da facilitare lo smontaggio. I materiali compositi avanzati sono utilizzati da Lamborghini già da molti anni e con una certa competenza, tanto che è stato recentemente creato presso la sede di Sant’Agata Bolognese l'Advanced Composites Research Center, struttura che si estende su 2.500 metri quadrati, dove una trentina tra tecnici e ricercatori si dedicano ad attività di ricerca sui metodi di progettazione e produzione di elementi in fibra di carbonio. Il laboratorio è dotato di tutto ciò che serve per analizzare e lavorare i materiali compositi, compreso taglio e formatura automatica dei pezzi, pressa a caldo da 1.000 tonnellate di forza di chiusura e autoclavi. Lamborghini ha anche messo a punto una tecnologia di stampaggio per trasferimento di resina - RTM light - per la produzione di strutture in fibra di carbonio dalla forma complessa. Il laboratorio bolognese si affianca ad un'analoga struttura presente negli Stati Uniti, l'Advanced Composite Structure Laboratory di Seattle, che opera in stretta collaborazione con l’Università di Washington e il costruttore aerospaziale Boeing. “La Sesto Elemento mostra come potrebbe essere il futuro delle supersportive: ingegneria leggera, prestazioni estreme e piacere di guida - ha commentato Stephan Winkelmann, Presidente e Amministratore Delegato di Automobili Lamborghini -. Abbiamo infuso tutta la nostra competenza tecnologica in una splendida forma per creare il Sesto Elemento".“Il nostro know-how nella tecnologia della fibra di carbonio e l’indiscussa competenza di Audi nei materiali leggeri hanno portato a un concetto così lungimirante – ha aggiunto Winkelmann - L’adozione di strutture leggere e composite è cruciale per le supersportive del futuro, per un comportamento di guida più dinamico e per la riduzione delle emissioni. Applicheremo questo vantaggio tecnologico direttamente alla nostra gamma prodotto. Tutte le future Lamborghini saranno ispirate dal Sesto Elemento”.
14 luglio 2010 - A Sant’Agata Bolognese un nuovo centro ricerche sui materiali compositi dove si mette a punto il processo “RTM light”. Automobili Lamborghini ha inaugurato presso la sede di Sant’Agata Bolognese il nuovo Advanced Composites Research Center, dedicato alle attività di ricerca su metodi di progettazione e produzione di elementi in fibra di carbonio. La nuova struttura, che si estende su circa 2.500 metri quadrati e occupa una trentina tra tecnici e ricercatori, è dotata delle più avanzate tecnologie per l'analisi e la lavorazione dei compositi, tra cui attrezzature per il taglio e la formatura automatica dei pezzi e una pressa a caldo da 1.000 tonnellate di forza di chiusura, oltre a numerose autoclavi. Il futuro è però rappresentato dalle tecnologie “fuori autoclave”, quali lo stampaggio per trasferimento di resina (Resin Transfer Molding - RTM), anche sottovuoto. In questo campo, Lamborghini ha messo a punto e brevettato “RTM light”, un innovativo processo di stampaggio a trasferimento di resina per la produzione di strutture in fibra di carbonio dalla forma complessa, piccoli e grandi, che si contraddistingue per elevata efficienza produttiva, velocità di processo, costi contenuti e leggerezza di stampi e attrezzature. Utilizza infatti ridotti livelli di pressione e temperatura, ottenendo pezzi con un più alto livello qualitativo, in termini di precisione dimensionale e finitura superficiale. Secondo il Presidente e AD, Stephan Winkelmann: “Lo sviluppo costante della tecnologia della fibra di carbonio è un elemento chiave per la strategia della società". E ne spiega il motivo: ”Il principale parametro per le auto supersportive, ora come in futuro, è il rapporto peso-potenza; e se la potenza è sempre più limitata dalle normative ambientali, occorre lavorare sulla riduzione del peso". Un esempio di questa filosofia è la Lamborghini Gallardo LP 570-4 Superleggera (nella foto), che pesa circa 1.340 kg, 70 kg meno rispetto al modello precedente (Gallardo LP 560-4); risultato raggiunto proprio grazie all'introduzione di alcuni componenti in fibra di carbonio, all'esterno e all'interno della vettura. "L’utilizzo estensivo della fibra di carbonio, anche a livello strutturale, consentirà a Lamborghini di essere all’avanguardia. - aggiunge Winkelmann -. La vera differenza è nell'uso corretto delle tecnologie e dei materiali per soddisfare i criteri tecnici ed economici; ed è proprio per questo che abbiamo creato il nuovo centro di ricerca". L'interesse di Lamborghini verso i materiali compositi è di lunga data: il primo prototipo di telaio in composito al carbonio risale al 1983, messo a punto per la Countach, anche se poi ci sono voluti altri due anni per arrivare ai primi componenti montati di serie sulle vetture della Casa bolognese. Per la scocca della Murciélago, attualmente in produzione, vengono utilizzati ben 93 kg di compositi rinforzati con fibre di carbonio. Lamborghini sta anche lavorando sulla simulazione di crash omologativi specifici per questa famiglia di materiali. In collaborazione con Boeing, ha avviato nel 2007 un programma di ricerca mirato all’analisi degli urti e l'anno scorso è stato creato, presso l’Università di Washington - in collaborazione con altre società statunitensi - l’Advanced Composite Structures Laboratory di Automobili Lamborghini (ACSL). In questa struttura una ventina di scienziati lavorano in un laboratorio all’avanguardia e collaborano con il team di Sant’Agata Bolognese principalmente nel campo dell’analisi delle caratteristiche dinamiche e di crash.
12 ottobre 2009 - Inaugurato a Seattle un centro ricerche sui materiali compositi avanzati. Automobili Lamborghini, storico marchio bolognese dell'auto sportiva, ha stretto una partnership nella ricerca e sviluppo di materiali compositi con la University of Washington di Seattle, negli Stati Uniti. La collaborazione ha portato alla creazione dell'Advanced Composite Structures Laboratory Automobili Lamborghini (ACSL), che sarà diretto da un ricercatore italiano, Paolo Feraboli. Lo storico marchio italiano finanzierà le attività del laboratorio e alcune borse di studio per giovani ricercatori. In particolare, supporterà i progetti di ricerca a lungo termine dell'istituto universitario nei settori dell'aeronautica e dell'astronautica, collaborando con Boeing e Federal Aviation Administration. I risultati della ricerca serviranno a mettere a punto materiali più leggeri, resistenti e versatili destinati ai futuri modelli di supercar. Già oggi la casa italiana impiega materiali in resina epossidica e fibra di carbonio: l'ultimo modello presentato sul mercato, Murcielago LP 670-4 SuperVeloce, utilizza compositi al carbonio nel pianale, nel tunnel del cambio e nella carrozzeria; nel complesso questi materiali rappresentano circa un terzo del peso complessivo della sportiva bolognese. "Da tempo i compositi non rappresentano il futuro, ma il presente dei materiali strutturali ad alte prestazioni - afferma Paolo Feraboli, direttore del laboratorio e assistente di aeronautica e astronautica alla University of Washington - Sia che si tratti di componenti aerospaziali, auto o più semplicemente mazze da golf". Feraboli, laureato in Ingegneria a Bologna, ha lavorato in Lamborghini sui materiali compositi tra il 2001 e il 2002, prima di trasferirsi alla University of Washington dove, nel 2007, ha creato l'Advanced Composite Structures Laboratory, oggi finanziato dalla casa bolognese.
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