28 giugno 2022 08:44
Una fornace sperimentale per impianti di cracking, alimentata con energia elettrica e non da gas, è in fase di studio presso l'Energy Transition Campus Amsterdam nell'ambito di un progetto di ricerca congiunto avviato due anni fa da Shell e Dow (leggi articolo) per ridurre l'impronta di carbonio delle produzioni petrolchimiche.
La possibilità di utilizzare il riscaldamento elettrico apre infatti le porte all'utilizzo di energia da fonti rinnovabili, contribuendo così agli obiettivi di decarbonizzazione.
Secondo i due partner del progetto, esiste il potenziale per ridurre il 90% delle emissioni 'scope1' con costi economicamente competitivi rispetto ai cracker convenzionali.
Attualmente, i cracker europei emettono ogni anno quasi 30 milioni di tonnellate di CO2, pari a circa il 20-25% delle emissioni di gas serra di tutta l’industria chimica continentale; e la maggior parte di queste emissioni proviene proprio dai forni.
L'impianto sperimentale per riscaldare elettricamente le fornaci (foto sopra) servirà a testare e convalidare la tecnologia "e-cracker" per il retrofit degli odierni forni a gas per steam cracker. I dati ottenuti saranno cruciali per scalare il processo e realizzare un impianto pilota multi-megawatt, che potrebbe essere avviato nel 2025. I due partner stanno anche lavorando allo sviluppo di una nuova tecnologia di e-cracking a zero emissioni di carbonio.
Il programma di ricerca ha beneficiato l'anno scorso di un finanziamento pari a 3,5 milioni di euro erogato dal governo olandese; oltre a Shell e Dow, partecipano allo studio anche l'Organizzazione olandese per la ricerca scientifica applicata (TNO) e l'Istituto per la tecnologia dei processi sostenibili (ISPT).
Al riscaldamento elettrico delle fornaci dei cracker stanno lavorando anche Versalis e Repsol (leggi articolo) nell'ambito del consorzio Cracker of the Future coordinato dal Brightlands Chemelot Campus. Un analogo progetto è stato avviato l'anno scorso da BASF, Sabic e Linde, con l'obiettivo di realizzare un impianto dimostrativo a Ludwigshafen, in Germania (leggi articolo).
© Polimerica - Riproduzione riservata
Via della Merlata, 28 - 20014 Nerviano (MI)
Tel: +39 0331 587171 - Fax: +39 0331 584212
Web: www.frilvam.com/ - Email: frilvam@frilvam.com
Viale Kennedy , 986 - 21050 Marnate (VA)
Tel: 0331 389077 - Fax: 0331 389078
Web: www.vanettimaster.com/ - Email: vanetti@vanettimaster.com
Via Gasdotto, 25 - 36078 Valdagno (VI)
Tel: +39 0445 402438
Web: www.gpdipiazzon.it - Email: info@gpdipiazzon.it
Via delle Robinie, 10 - 28040 Mezzomerico (NO)
Tel: +39 032194128 - Fax: +39 0321 961014
Web: www.binovapm.it - Email: info@binovapm.it
Ampacet propone una linea di concentrati coadiuvanti di processo per la trasformazione di materie plastiche che non contengono sostanze perfluoroalchiliche e polifluoroalchiliche.
Il compoundatore veneto punta a Greenplast (pad. 14 stand C51) sulla sostenibilità anche nei materiali per edilizia e arredamento, dove offre compound formulati per specifiche applicazioni.
Un’azienda dal respiro internazionale, ma con il cuore e l’attenzione al cliente di una realtà familiare. 
Vanetti S.p.A., fondata nel 1971, produce masterbatches, Biomasterbatches®, additivi per materie plastiche. Con oltre quarantacinque anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione e additivazione di qualsiasi resina termoplastica.
La G.P. Di Piazzon S.r.l. grazie ad una trentennale esperienza progetta e costruisce internamente impianti per lo stoccaggio, la miscelazione e il trasporto di materie prime in polvere e granulo per il settore plastico, alimentare e chimico.
Binova, avvalendosi della più che trentennale esperienza del proprio personale tecnico maturata nel settore delle materie plastiche, si pone sul mercato progettando e realizzando impianti per la rigenerazione, il compound e l’estrusione di materiali termoplastici.
