20 marzo 2023 08:45
L'Istituto di ricerca tedesco su fibre e tessuti di Denkendorf, DITF, ha messo a punto un nuovo processo che promette di essere economico e a basso impatto ambientale, grazie all'assenza di solventi e al ridotto consumo energetico, per produrre fibre di carbonio partendo da lignina. Quest'ultima è una materia prima disponibile in grandi quantità come prodotto di scarto nella lavorazione della carta.
L'attuale tecnologia per la produzione di fibre di carbonio prevede la stabilizzazione e la carbonizzazione dei precursorsore, poliacrilonitrile (PAN) in forni ad alta temperatura, con intenso utilizzo di energia e la formazione di sottoprodotti che vanno smaltiti.
Nel processo messo a punto dai ricercatori del DITF, la lignina sostituisce il poliacrilonitrile. Per ottenere le fibre, si separa prima di tutto la lignina dalla cellulosa; si procede poi alla "digestione" del solfito ottenendo ligninsolfonato, che viene disciolto in acqua ottenendo una soluzione.
Si procede quindi alla filatura a secco, mediante estrusione, ottenendo una fibra di lignina continua. Questo processo consente elevate velocità di filatura, senza compromessi sulla qualità delle fibre precursori, che risultano omogenee, con superfici lisce e prive di aderenze.
Le fasi successive per la produzione di fibre di carbonio, vale a dire la stabilizzazione in aria calda e la successiva carbonizzazione in forno ad alta temperatura, sono simili a quelle del processo convenzionale. Tuttavia - affermano i ricercatori -, le fibre di lignina possono essere stabilizzate in maniera più veloce rispetto a quelle che si ottengono partendo da PAN, e richiedono temperature relativamente basse per la carbonizzazione, ottenendo così - in questa fase del processo - un dimezzamento dei consumi energetici.
I ricercatori tedeschi affermano che le proprietà meccaniche delle fibre di carbonio ottenute da lignina sono paragonabili a quelle prodotte partendo da PAN in termini di resistenza meccanica e leggerezza.
© Polimerica - Riproduzione riservata
Corso Sempione, 120 - 21052 Busto Arsizio (VA)
Tel: +39 0331 398111 - Fax: +39 0331680206
Web: www.luigibandera.com/ - Email: lbandera@lbandera.com
Via Zamboni , 14 - 41011 Campogalliano (MO)
Tel: +39 059 852 500
Web: http://www.niederwiesergroup.com - Email: marketing@niederwiesergroup.com
Viale dell'Artigianato, 42 - 35013 Cittadella (PD)
Tel: +39 049 9441111 - Fax: +39 049 9441112
Web: www.sirmax.com/it/ - Email: info@sirmax.com
Via Monferrato, 57 - 20098 San Giuliano Milanese (MI)
Tel: +39 02 988 141 - Fax: +39 05 98284172
Web: it.chemtrend.com/soluzioni/lavorazione-della-plastica/ - Email: cti.customerservice@chemtrend.de
L'evento dedicato al riciclo degli imballaggi in plastica, a cui nessun operatore del settore può mancare, si terrà il 21 e 22 giugno presso il Museo Storico Alfa Romeo di Arese.
Il costruttore milanese ha messo a punto un modello capace di raggiungere velocità superiori ai 70 m/min garantendo allo stesso tempo massima flessibilità operativa.
Nel 2022 sono state gestite dal consorzio autonomo 48.000 tonnellate in più di rifiuti plastici rispetto all'anno precedente. Parte il sistema di monitoraggio CEMS.
Nata come officina meccanica negli anni ‘40, Bandera riveste oggi un ruolo di leadership a livello internazionale nel settore dell’estrusione. 
La Niederwieser Spa – Divisione Flexible Films Converting, con sede a Campogalliano (MO), è un’azienda specializzata nel converting di film plastici con produzione e commercializzazione di un’ampia gamma di film e buste per il confezionamento sottovuoto, in ATM, termoformatura e flow pack per il settore food e non – food.
Sirmax Group, con headquarter Sirmax S.p.A. a Cittadella (PD) e consociate Microtec Srl e SER Srl, è il primo produttore europeo non integrato, tra i primi al mondo di compound di polipropilene.
Chem-Trend è il partner maggiormente collaudato al mondo in fatto di 
